Керамический гранит — один из востребованных строительных материалов, который изготавливают из качественных огнеупорных глин с включением кварцевого песка, полевого шпата, %каолина|Каолин%, окрашивающих компонентов и других добавок. Смесь кладут под пресс с высоким давлением и обжигают при 1200 градусах, что придает керамограниту прочность и твердость.
В статье подробнее разберем последовательность и особенности изготовления керамогранита и технологию процесса, а также обсудим качества готового материала, сделавшего его настолько популярным.
Характеристика керамогранита
Основу керамогранита составляют два вида глины, в состав которых включены минеральные кварцсодержащие материалы и натуральные пигменты.
Чтобы избежать трещин, формирование глазури производится в несколько приемов. В результате получается относительно толстое, при этом идеально плоское и гладкое покрытие.
Состав керамогранита близок к натуральному граниту. Но основное отличие в том, что в нем нет радиоактивных соединений, которые встречаются в обычном камне. Производители контролируют составы и не допускают лишних добавок. Смесь готовится путем перемешивания всех компонентов (минералы, полевой шпат, кварц) с их прессованием под серьезным давлением. После высыхания спрессованного камня керамогранит обжигают при высокой температуре — до 1300 градусов. На последнем этапе наносят эмаль методом смальтирования.
MILKIWAY SILVER
За основу при производстве берется та же технология, что и у природного материала. Отличие только в том, что процесс на всех этапах контролирует мастер, что дает возможность получить качественный декоративный материал. Он становится прочным, стойким к влиянию негативных факторов, привлекательно выглядит.
Немаловажным плюсом керамогранита считается повышенная стойкость к износу. Применяемая технология изготовления керамогранита придает материалу высокую морозоустойчивость, снижает подверженность к действию ультрафиолета, механическим воздействиям. Эти характеристики производители подтверждают при помощи экспертиз.
Керамогранит, состав которого дает материалу высокую плотность, отличается низким водопоглощением. На него не воздействуют щелочные материалы и кислоты, такая плитка способна выдерживать серьезные механические нагрузки, перепады температур и другие трудности. Также он настолько прочен, что способен справляться с влиянием открытого огня.
Поверхности керамогранита различаются от метода обработки:
-
На матовой плитке после есть тонкий слой смальты, который дает небольшой отблеск. Поверхность не подвергается обработке, исключение — механическая подрезка кромок. %Глазурованный|Глазурованный% матовый керамогранит не скользит даже при полном покрытии влагой.
-
Полуполированный камень изготавливают путем частичной срезки верхнего слоя. За счет этого на поверхности объединены матовые и глянцевые области.
-
Полировка дает возможность получить оригинальный материал с гладкой и ровной блестящей поверхностью благодаря срезке верхнего матового слоя после обжига.
Компании, производящие плитку керамогранит, предлагают глазурованный и неглазурованный декоративный камень.
CALACATTA BRONZE
В зависимости от числа обжигов керамогранит называется монокоттурой и бикоттурой. Монокоттура имеет один обжиг — на 2-3 часа материал кладут в печь при 1300 градусов и не спеша остужают. Бикоттуру производят с двумя обжигами. Сначала при температуре 1100 градусов для формирования керамической основы, после — при 700 градусах для скрепления глазури.
Бикоттуру берут для облицовки в большинстве ситуаций, так как из-за недлительного воздействия высоких температур декоративные качества сохраняются лучше, а поверхность остается идеально гладкой. Также размеры плитки не меняются при производстве, а монокоттура немного трансформирует свой формат.
Камень отличается высокой прочностью (материал выдерживает нагрузку до двух тонн), длительностью службы (от 30 лет), однородностью цвета, износостойкостью (по шкале МООСа — 8-9 баллов из 10). Укладывать его разрешено везде: от фасадов зданий до ванных, потому что керамогранит устойчив к влаге, огню, морозу, кислотным составам.
Производство керамогранита налажено в России, Польше, Италии, Испании, Турции и многих других странах. Марки, которые занимаются этим строительным материалом, постоянно меняют и улучшают технологии производства, добавляют новые текстуры, экспериментируют с дизайнами и оттенками.
Состав для изготовления керамогранита
ROMANO CREMA
Состав керамогранита близок к природному материалу — граниту. Но керамика получается благодаря химическому взаимодействию между несколькими ингредиентами. Обычно в составе встречаются:
-
Тугоплавкая глина. Делает материал устойчивым к повышенным температурам, дает хорошие теплоизоляционные свойства. Также благодаря этому компоненту плитка приобретает устойчивость к перепадам температур.
-
Каолин. Основные его свойства — повышенная огнеупорность, низкая пластичность и связующая способность. Он придает керамограниту особую прочность.
-
%Кварцевый песок |Кварцевый песок%. База керамики любого типа, которую отличает твердость, тугоплавкость, устойчивость к влиянию кислот и щелочей.
-
Полевой шпат. В расплавленном виде он заполняет мелкие поры, а при охлаждении немного дает усадку. Компонент обеспечивает составу хорошую вязкость для достижения хорошей плотности изделий.
-
Пигменты. За основу берут красящие порошки в виде металлических оксидов кобальта, железа, хрома и других элементов и их смесей. Чтобы оттенок получился предсказуемым, остальные компоненты подбирают с минимумом окрашивающих добавок.
Дополнительно при производстве плитки керамогранита при необходимости берут ангоб, который маскирует грубую фактуру и защищает плитку от внешних факторов, а также электролит для улучшения текучести массы.
Базой для пресс-порошка служит шликер — жидкая глиняная масса или глиняный клей для соединения деталей. Его готовят путем смешивания глины, добавления электролита и воды, а после смесь превращается в суспензию. Так получается добиться равномерного распределения составляющих по всей массе.
| На соотношение компонентов влияет вид материала, необходимый класс износостойкости, оттенок и назначение. Состав подбирают именно с их учетом. |
|---|
Технология изготовления керамогранита
Стройматериал создается только из натурального сырья – глины. Он подвергается однократному (монокоттура) или двукратному (бикоттура) %обжигу|Обжиг%, поэтому сырье отличается огнеупорными характеристиками и включает минимум красящих элементов.
CODE ASH
Производители керамогранита берут за основу полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. До применения все из них подвергаются проверке — входному контролю. Каждый современный цех имеет компьютеризированное оборудование, что позволяет быстро проводить сложные анализы с высокой точностью.
На каждом этапе сырье подвергается многоступенчатому технологическому контролю, после которого его пропускают или не пропускают для дальнейшей работы.
Этапы изготовления керамогранита
Изготовление керамики считается сложным процессом как в плане заготовки, так и по уровню организации. Стадий очень много, причем для получения разных видов манипуляции будут немного отличаться.
При учете всех технологий, которые применяют при изготовлении керамогранита, получается создать материал с достаточно прочной и плотной структурой. Благодаря этому, он считается одинаково подходящим для отделки внутренних и внешних покрытий.
PULPIS GREY
Поэтапно разберем, как делают плитку керамогранит:
-
Выбор сырья. На этой стадии требуется внимательность, потому что от качества массы заготовки сильно зависят характеристики готового продукта. Для керамогранита обязательно подбирают мягкую и пластичную глину, которую после окрашивают пигментом.
Важно, чтобы компоненты для материала хранились в отдельных отсеках. В них под определенной температурой и при нужной влажности они готовятся к дальнейшим этапам производства. Сырье загружают в контейнеры, в которых они попадают на производственную линию и в нужной дозировке включаются в будущий состав. -
Подготовка замеса. Представляет собой смешивание компонентов и получение порошка, который является заготовкой для формовки. Готовое сырье нужно тщательно измельчить в специальной мельнице. В ней раствор получается максимально однородным, а материал после прочным. Когда состав измельчен, его доставляют в смесительную камеру мельницы, где готовится порошок. Далее из раствора выпаривают воду, помещая его в камеру с горячим воздухом при температуре свыше 600 градусов. Полученный состав полностью готов к прессованию.
-
Окрашивание. Добавление красителей, хранящихся в отдельных емкостях. Оттуда сырье для керамогранита автоматически передается в атомизатор, где полностью обезвоживается благодаря газовым горелкам.
-
Формовка плитки. На этот этап допускается только материал с влажностью не более 7%. Плитку формуют в прессе под давлением в два этапа. На первом из состава нейтрализуют воздух, а после происходит сама формовка. Этот этап позволяет получить высокую плотность и минимальную пористость продукта. Также соблюдение всех правил при проведении процедуры на выходе дает изделие нужной формы, размера и фактуры.
-
Сушка. Готовые формы сушат в тепловых камерах с горячим воздухом. Этот этап нужен, чтобы окончательно убрать ненужную влагу — в итоге ее показатель должен составлять не больше нескольких сотых процента.
-
Обжиг. Один из самых серьезных этапов, где контролю уделяют особое внимание. От его качества зависят как свойства керамогранита, так и качество оттенка. При высокой температуре ингредиенты быстро плавятся и взаимодействуют, создавая монолитный материал. Для обжига используют крупные производственные печи, разделенные на секции с определенной температурой. Плитка находится в каждом отсеке установленное время. В течение этого процесса керамогранит проходит четыре обязательные стадии:
-
подготовительный обжиг — проводится при температуре 400 градусов;
-
предварительный прогрев — достигает 900 градусов, подготавливает плитку к дальнейшему обжигу;
-
основной обжиг — проводится при температуре 1300 градусов, затем объем плитки сокращается на 5–10%, а уровень влагопоглощения становится почти нулевым;
-
плавное снижение температурного режима. Это не позволит плитке повредиться из-за резких температурных перепадов.
MAGNUM MARFIL
После обжига глазурованный керамогранит проходит еще одну процедуру. Высушенную плитку кладут в глазуровочную камеру, в которой на нее наносят декоративный слой. Из-за этого дополнительного этапа такой вид керамогранита дороже неглазурованного аналога.
Еще один возможный этап — ректификация. Это процесс, при котором плитке придается идеальная форма. В идеале отклонения по размерам продукции в партии не должны превышать 0,5 мм, а стороны должны оказаться идеально ровными. Это ускорит процесс укладки.
После остывания изделие превращается в особенно прочное: имеет минимум пор и обладает повышенной стойкостью.
| При обжиге керамогранита нужно внимательно отслеживать уровень температуры, так как от него зависит расцветка получившегося стройматериала. Контроль больше всего важен, когда гранит покрывают глазурью. Слишком высокая температура ведет к пережогу поверхности, а если температурный режим окажется ниже нормы, то форма получится недожженной и менее прочной. |
|---|
-
Сортировка и контроль качества. На этой стадии производства керамогранита проверяют габариты плит, плоскостность и точность формы. Материал фильтруют по оттенку, калибру и сорту, а после держат только в специальной таре.
Плитка может дополнительно обрабатываться. На керамогранитной поверхности можно сформировать любую фактуру. Для этого применяют шлифовальные станки с алмазными абразивами.
Некачественную плитку после сортировки убирают из партии, а после отдают на переработку специальному оборудованию. После сортировки качественный керамогранит отправляют на оптовые склады для реализации в магазинах города, страны или поставки за рубеж.
Оборудование для изготовления керамогранита
Изготовление керамического гранита возможно организовать только на крупных предприятиях. Это обусловлено тем, что технология достаточно трудоемкая, требует больших вложений. В производственных цехах размещают автоматизированные установки, которые на наиболее сложных этапах контролируют операторы.
ROMANO GREY
В линии задействованы:
-
Отдельные емкости для каждого компонента смеси.
-
Ленточный транспортер, который перевозит необходимые объемы.
-
Шаровая мельница — труба в виде конуса с шаровыми жерновами из твердых материалов.
-
Смесительная камера для производства шликера.
-
Сушилка, в которую смесь попадает под давлением через форсунки. Под воздействием горячего воздуха капли высыхают, образуя сыпучие сферические гранулы.
-
Силосы, где пресс-порошок выдерживается некоторое время до начала изготовления. Из них сырье дозированно поступает и транспортируется дальше.
-
Бункер дозации пресса — масса подается порционно в объеме, требуемом для формовки одной плиты.
-
Гидравлический пресс для формовки плитки.
-
Сушильные камеры. Бывают вертикальными или горизонтальными, сушка в обоих производится при помощи потока горячего воздуха.
-
Печи тоннельного типа, где есть возможность поддерживать разную температуру в секторах. Они функционируют постоянно, а весь цикл обжига одной партии занимает до 50 минут.
-
Струйный принтер. Автоматизированный комплекс, главное назначение которого — нанесение рисунка на облицовочную плитку с использованием струйной печати. Сейчас это наиболее современная технология в мире керамики.
-
Автоматизированные роботы-упаковщики. Приступают к работе на конечном этапе производства.
Где используется керамогранит
Изготовление плитки керамогранита изначально было актуально лишь для технических помещений. Гранит покупали для отделки напольных покрытий в комнатах с серьезными нагрузками — это промышленные цеха, общественные места и торговые площадки.
В последние годы число разновидностей плитки значительно выросло, поэтому расширилась и сфера применения материала. Сейчас керамогранит применяют для облицовки современных зданий, используют как отделочный материал фасадов и внутреннего обустройства полов и стен.
ELEGANT ARMANI CHOCO
Для укладки нужно покупать только специальные клеевые составы. Для коллекций бренда Laparet хорошо подходят клеи Titan и Monolith, изготовленные на надежной основе и только с экологичными компонентами. Выбор клеев огромен: можно выбрать составы для любого формата плитки, внутренней и внешней облицовки, а также системы «теплый пол». Клеи отличаются надежностью и долговечностью, они не подвержены воздействию высокой влажности и низких температур, не нуждаются в пластификаторах.
В союзе с качественным и правильно уложенным керамогранитом облицовка будет служить более 30 лет без потери своих свойств. Также гранит часто выбирают благодаря его прочности, стойкости к механическим повреждениям и истиранию. Он не разрушается под действием экстремально низких температур или высокой влажности, легко выдерживает температурные колебания.
Большой выбор дизайнов, расцветок и фактур позволяет экспериментировать и воплощать оригинальные дизайнерские решения для различных комнат или фасадов зданий. У производителей можно подобрать материал любого цвета и фактуры, подходящей под стиль вашего офисного помещения или домашнего пространства.
Благодаря особой технологии производства, керамогранит обладает важными техническими характеристиками:
-
Низкое водопоглощение. Показатель находится на уровне нескольких сотых процента, что намного меньше показателей натурального гранита — около 5 %. Эта характеристика дает материалу хорошую морозостойкость. Исходя из этого укладку плиток из керамогранита на цементную подушку проводят лишь в отапливаемых помещениях. За их пределами керамогранит укладывают только с металлоконструкциями или со специальными клеевыми составами.
-
Стойкость к воздействию химических веществ. Благодаря этому, очищение керамики не занимает много времени и не требует серьезной подготовки и подбора средств.
-
Ударная стойкость и прочность на изгиб. Это облегчает укладку и эксплуатацию покрытия.
-
Стойкость к перепадам температур и высокой влажности, что особенно важно для сложных помещений: террас, ванных комнат.
-
Длительное сохранение первоначального цвета и устойчивость к выгоранию.
-
Геометрия. Влияет на легкость укладки материала. Основывается на минимальном различии размеров плит из одной партии после обжига. У брендов, производящих керамогранит, калибры и различия плиток варьируются от 0,1 до 0,7%.
-
Способность противостоять загрязнениям. Благодаря однородности, в поры материала попадает минимум грязи, а условий для размножения вредных микроорганизмов не создается. Даже неполированное матовое покрытие моется легко при помощи абразивных и порошкообразных средств.
-
Возможность производства плитки с твердой структурной поверхностью и антискользящими свойствами. Это хороший выбор для облицовки покрытий на улице.
Разобравшись, как делают керамогранит, легче понять, почему он настолько востребован у владельцев домов и квартир и универсален. Он считается отличным выбором для помещений с высокой проходимостью — как гостиных и прихожих в домах, так и в торговых комплексах, магазинах и других общественных местах. Он способен органично вписаться в любое пространство и украсить его. Главное условие — стоит покупать материал только у надежных производителей, которые гарантируют соблюдение технологий производства и применение качественного сырья.
